Прядильная машина, вырабатывает пряжу из ровницы или ленты; завершает обработку волокнистого материала в прядильном производстве. По виду используемого волокна различают П. м. для прядения хлопка, лубяных волокон, шерсти, шёлковых отходов. Пряжу из химических волокон получают на машинах для натуральных волокон. Основной для прядения всех видов волокон является кольцевая П. м. непрерывного действия, на которой выполняются утонение полуфабриката и образование ленточки, скручивание её в пряжу и наматывание последней в паковку. На рис. 1 показана схема двусторонней кольцевой П. м. для хлопка. Ровница, сматываемая с катушки, поступает в питающую пару вытяжного прибора. Выходящая из него ленточка скручивается, получаемая пряжа направляется в нитепроводник, проходит через бегунок, надеваемый на кольцо, и затем наматывается па шпулю или патрон, надетые на веретено. Пряжа вырабатывается с коэффициентом крутки 50—140; частота вращения веретён достигает 10—12 тыс. об/мин, диаметр колец 30—60 мм. Зарубежные машины имеют частоту вращения веретён до 15—17 тыс. об/мин. Диаметр колец 30—70 мм. Кольцевые П. м. в основном достигли максимальных показателей по производительности и качеству пряжи.
Созданы П. м. безверетённого прядения, на которых осуществляются дискретизация (разделение на отдельные волокна) питающего продукта, транспортирование дискретного потока волокон, сложение или сгущение их для формирования непрерывного продукта, скручивание в пряжу и её наматывание. Из этих машин наибольшее распространение в промышленности получила пневмомеханическая П. м., разработанная в конце 60-х гг. сов. и чехосл. специалистами. На рис. 2 показана схема пневмо-механического П. м. для хлопчато-бумажного волокна. Лента (или ровница) направляется питающим цилиндром на дискретизирующий (или расчёсывающий) валик, где она разъединяется на отдельные волокна или их группы. Получаемый дискретный поток волокон подаётся воздухом по каналу в быстровращающуюся камеру (30—60 тыс. об/мин). В жёлобе камеры образуется волокнистая ленточка в результате укладки кольцами потока волокон, т. е. происходит циклическое сложение, дающее выравнивание линейной плотности дискретного потока в 15—20 раз. Вращение камеры обусловливает наложение крутки на участок сформировавшейся ленточки, перемещающийся от внутренней стенки камеры к отверстию направляющей трубки. Готовая пряжа отводится из камеры выпускными валиками и наматывается на бобину. Пряжа вырабатывается с коэффициентом крутки 160—190. По сравнению с кольцевой пневмомеханическая П. м. имеет в 2—3 раза большую производительность при выработке пряжи одинаковой толщины, масса выходных паковок достигает 1,5 кг (паковка аналогичной пряжи с кольцевой П. м. весит 120—140 г), что позволяет в большинстве случаев использовать пряжу непосредственно в ткацком производстве.
Для прядения гребенной пряжи из шерсти и химических волокон созданы П. м. с использованием самокруточного прядения.
Развитие П. м. безверетённого прядения направлено на повышение скорости прядения, усовершенствование дискретизирующих устройств, снижение крутки пряжи при одновременном повышении её прочности, на расширение диапазона толщины вырабатываемой пряжи и автоматизацию съёма готовых бобин. Об истории развития П. м. см. в ст. Прядильное производство.
Лит.: Шерстопрядильное оборудование, М., 1966; Механическая технология волокнистых материалов, М., 1969; Севостьянов А. Г., Шилова Н. И., Безверетенное прядение, М., 1969.
Рис. 2. Схема пневмомеханической прядильной машины: 1 — лента; 2 — питающий цилиндр; 3 — дискретизирующий, или расчесывающий валик; 4 — прядильная камера; 6 — пряжа; 7 — направляющая трубка; 8 — желоб; 9 — канал.
Рис. 1. Схема кольцевой прядильной машины: 1 — катушки с ровницей; 2 — вытяжной прибор; 3 — нитепроводник; 4 — веретено; 5 — бегунок; 6 — кольцо.